为了满足客户需求，保证产品质量，公司研发改造出了适合自己产品的数控机床，质量和效率都有了较大提升。现在，一个工人可以同时操作三台机床，只要把产品原料放到机器上，按下按钮，数控机器就会按照设定的程序，完成加工。
　　
　　在浙江伟林机械零部件有限公司，一个工人同时操作三台机床，只要把产品原料放到机器上，按下按钮，数控机器就会按照设定的程序，完成加工。“即使是老师傅，用手摇式传统机床制作产品还是很费事，现在用改装后的数控机床，不仅节约时间，而且也省力很多。”工人孙观献告诉记者。
　　
　　以前，伟林机械的生产车间大部份都是使用手摇式传统机床，工人要一边手摇机器一边停下来查看，费时费力。公司经理张福英介绍，锻钢曲轴是挖掘机发动机的关键部件，精密度要求极高，而且这种技术人才在当地比较难招到位。为了满足客户需求，保证产品质量，公司研发改造出了适合自己产品的数控机床，质量和效率都有了较大提升。
　　
　　浙江伟林机械零部件有限公司是我市一家专业制造挖掘机发动机锻钢曲轴的国家高新技术企业，填补了国内挖掘机发动机锻钢曲轴生产的空白。近年来，公司不断推进和深化借智借力发展，坚持科技创新引领，提高企业的产品开发能力，每年的科技经费投入不少于年销售收入的6%。2013年，投入科技研发经费262万余元，占年销售收入的7.5%。公司拥有国家发明专利4项，实用新型专利7项，并通过了6个浙江省级科技成果鉴定。公司以高新技术提升产业层次，今年新投入研发DCT锻钢曲轴6个型号，将DCT锻钢曲轴扩大到40多个品种。
　　
　　作为一家集研究开发、生产制造到售后服务于一体的高新技术企业，伟林机械先后与中国一拖集团技术中心合作成立了“伟林锻钢曲轴研发中心”，确保每年都研发多个新产品，不断改进生产工艺，同时与浙江大学建立了良好的合作关系，并与韩国SEJINCRANKSHAFT公司建立了长期合作关系，为公司引进先进技术奠定了良好的基础。
　　
　　张福英告诉记者，采取旧机床改造提高设备的先进性和数控化率，是一个极其有效和实用的途径，是企业必走之路。公司自采用改造的数控机床后，应用效果明显。产品质量与普通车床相比，数控机床加工面的光洁度至少提高了一个等级，尺寸加工稳定性和再现性大幅提高，产品合格率大幅提升。在生产效率上,普通车床熟练工平均每班可加工曲轴约5根，而数控机床至少可达8根，生产效率提高了37％，成本下降约43％。
　　
　　据悉，伟林机械自主发明的钻孔数控机器将投入使用，加工效率又将大大提升。“我们将逐步用自主研发的机器代替人工，真正做到‘机器换人’。”张福英说。