刀具是机械制造业的基础工具，刀片是切削加工的关键部件。《切削加工刀具专利分析报告》中指出，切削加工大约占了整个机械加工工作量的 90%，切削加工的核心部件是刀具，可见刀具对整个机械加工流程具有重要影响作用。

刀具按照材料硬度从低到高分为四类，主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷以及超硬材料（人造金刚石 PCD、立方氮化硼 CBN）。

硬质合金刀具综合性能突出，在刀具产品市场中占据主导地位。根据中国机床工具工业协会工具分会的统计数据，我国主要刀具企业生产的硬质合金刀具的产值从2015年的39%提高到2019年的47%。未来随着我国制造业持续升级，硬质合金刀具的产值占比将逐步提高。

图：2015-2019年中国机床工具工业协会工具分会会员企业刀具产值结构分布情况

刀具材料发展的整体趋势是硬质合金、高速钢刀具占比下降，陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石材料刀具占比提升。

第四届切削刀具用户调查分析报告指出，相较于第二届刀具用户调查情况，陶瓷材料刀具占比增加了 6%，立方氮化硼材料刀具占比增加了4%，人造金刚石材料刀具占比增加3%，同时硬质合金刀具占比降低了11%，高速钢刀具占比下降了 5%。

刀具广泛应用于各行各业，下游涵盖了汽车、摩托车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域。

调查资料中显示应用于汽车、摩托车领域的刀具占比最高，为20.9%，应用于机床工具领域的刀具占比为18.1%，通用机械领域占比为15.1%，其余行业的占比均不超过 10%。

现代高效刀具的发展促使汽车领域大规模使用切削刀具加工零部件。汽车零部件是流水线作业形式，大批量、结构复杂的零件的生产加工需要可靠的精加工技术、高效率的生产模式和可控的生产成本。

为了提高生产效率， 汽车零部件加工的工艺走简化生产步骤和工艺的思路，在粗细加工的各个环节保证加工的完成度，硬质合金刀具在钻削、车削等工艺中有良好的切削性能，同时具有合理的性价比优势，在汽车制造业得到了广泛的应用。

全球市场广阔，我国刀具消费比差距仍较大

全球刀具市场增速保持稳步增加趋势。2019 年全球刀具市场规模为 359 亿美元，2020 年全球刀具市场规模为 370 亿美元，同比增速为 3%。根据相关研究数据，预计到2022年全球刀具市场将达到390亿美元规模。

全球刀具市场中，硬质合金刀具仍占据主导地位。全球刀具市场中，主要还是硬质合金刀具和高速钢刀具，硬质合金刀具占据 63%，高速钢刀具占据 26%。

我国刀具消费占机床消费比重与制造业强国仍有很大差距。据相关数据统计，发达国家每年刀具消费占机床消费比重为 40%~50%，远超于我国，2019 年我国刀具消费占机床消费的比重为 25%，与制造业强国仍有很大差距。

欧美等发达国家的制造业行业起步早于我国，随着现代制造业的发展，很早就已经实现了工具行业的转型，高端刀具行业发展非常成熟。其中诞生了很多技术实力雄厚，产品系列丰富的公司，现在已成为具有全球领导地位的刀具制造商，主要分为欧美派系和日韩派系。

欧美派系的刀具制造巨头以山特维克集团、肯纳金属集团、伊斯卡集团等为代表，日韩派系企业以日本三菱、日本泰珂洛、日本京瓷、韩国特固克等为代表。从2018年营业收入来看，欧美国家代表性刀具企业的全球营收相当高，达到150~300亿规模， 日韩国家代表性刀具企业的全球营收相对较低，平均在100 亿规模。

我国刀具市场达百亿级，增速平稳

目前，国内刀具行业存在百亿级的市场规模，我国刀具市场规模从 2005 年的 137亿元增长到 2019 年的 393 亿元。据前瞻产业研究院预测，2020 年中国刀具市场规模达到 402 亿元。

另一方面，中国刀具占全球市场的相对规模保持增长，2016 年-2019 年中国占全球刀具行业相对规模分别为 14%，17%，18%，16%。从市场增长速度角度而言，相较于全球刀具市场，中国刀具市场仍然保持一个较高的增长速度，2018 年全球刀具市场规模增速为 2.6%，中国刀具市场规模增速为 8.5%，是全球刀具市场规模增速的3倍。

国内市场二元分化，外资品牌垄断高端市场

国内市场的内部结构存在高端进口刀具和低端国产刀具的二元分化结构。由于我国数控刀具行业起步较晚，和国外企业在高效刀具技术积累和研发实力上有较大差距，当前国内大部分刀具企业仍然以标准化刀具为主，走低端产品路线。

国内刀具市场中，国内外刀具制造商的份额比重都不大，国外企业仍占据了四分之一的市场份额。从2018年中国刀具市场份额表现来看，山特维克占据 7.41%的最大份额，国外刀具制造商的市场份额为 23%左右。国内最大的刀具制造商，株洲钻石市场份额为3.17%，其余刀具制造商份额较低，华锐精密和欧科亿均为0.65%。

国内中高端刀具质量不断提升，进口依赖度下降

2019年我国刀具总消费额达到393亿元，进口刀具约为136亿元，而其中绝大部分是现代制造业所急需的高效刀具。

中兴通讯事件给中国制造敲响警钟，关键环节核心技术的缺失必将束缚中国高端制造业的蓬勃发展。作为高端装备制造业配套用的数控刀具，加速其国产化对国民经济安全有着重要意义。

根据我国机床工具工业协会统计数据，2016-2019年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至34.61%，一定程度上说明我国数控刀具的自给能力在逐步增强，进口依赖度在逐年降低。

我国企业刀具消费比重低，未来空间巨大

在生产成本方面，国外发达国家的刀具成本大约占总成本的 3%~4%，而我国只有 1%。

第四次切削刀具用户调查报告统计了国内企业刀具消费占比的具体情况，可以看到国内整体的刀具费用比重偏低，刀具费用占总成本比重低于 3%的企业数量相当多，占统计总样本的 60%，其中有 31.2%的企业刀具费用占总成本的 2%~3%。

刀具消费结构调整加速，数控刀具消费需求增长

我国是世界上钨矿资源储备最丰富的国家，但钨资源利用水平不高。全国范围内从事硬质合金制品及刀具制造相关的企业较多，但是大多数规模较小，以面向低端市场为主。随着我国产业政策推进硬质合金向精深加工方向延伸，硬质合金制品及刀具结构正得到进一步优化，以数控刀片为代表的深加工产品占比将进一步提升。

取代进口及国产化是我国刀具行业的主要发展方向

“十三五”期间，我国提出“中国制造2025”和“互联网+”行动计划，推进我国制造业向自动化、智能化方向升级，提升数字化制造水平。数控刀具是数字化制造的组成要素，是提高劳动生产率和质量的关键手段，在节约制造成本方面具有“四两拨千斤”的作用。高端数控刀具依赖进口关乎国家经济安全和国防安全，是制约我国成为制造强国的障碍。

当前我国大部分刀具企业生产以传统标准刀具为主的中低端产品，适应数字化制造发展趋势的数控刀具产品供应不足。近几年来，我国刀具企业产品结构调整取得一定进展，在个别领域替代了部分进口产品，但是短期内国产刀具取代进口很难。

刀具行业市场集中度将逐步提升

在发达国家，刀具随着数字化制造一起成长。随着制造业对刀具的认识、使用和要求提高，刀具材料经历了从碳素工具钢、高速钢向硬质合金和超硬材料的升级，刀具技术、研发、营销、服务体系比之前更为复杂，刀具的模仿越来越难，自主创新的要求越来越高，小型刀具企业的生存和发展环境越来越小。

未来，随着刀具技术的演进，小企业没有能力在刀具材料、涂层等领域持续研发投入，在市场竞争中处于劣势，必然被行业头部企业所淘汰。

目前，我国刀具行业呈现中低端产品无序市场竞争的状况。大量缺乏技术沉淀、研发能力差、资本实力弱的小企业正面临被淘汰或被并购的局面，而具有品牌、资本、技术优势的企业在高端应用领域更具竞争优势，拥有较大发展空间，将获取更多的市场份额，从而使整个刀具行业的市场集中度提高。

国内刀具企业综合服务能力有待提升

目前国际领先的刀具生产企业凭借其丰富的产品种类、对客户需求的深度理解、较高的研发实力为用户企业提供个性化的切削加工整体解决方案。

未来，我国刀具制造商的角色将发生转变，从单纯的刀具生产、供应扩大至新切削工艺及相应配套技术和产品的开发，从单纯刀具供应商的地位上升至为用户企业解决加工问题的重要合作伙伴。