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工业之母:机床工业的得与失
2017-07-31 14:16:07 来源: 作者: 【 】 浏览:1524次 评论:0

二重集团副总工程师陈晓慈(左三)与几十位工程师建造了世界最大的8万吨模锻压机。

 大家都知道,机床工业被称为“工业之母”,通俗含意就是能制造机器的机器,这是一个国家工业实力的集中体现,但对于我们来讲这是一个弱项。

  国产大飞机为什么建国六十多年了,刚刚造出来呀?首先就是发动机不过关,现在C911上的发动机也还是进口的。飞机发动机核心部件之一涡轮盘是高温镍基合金制造的,要承高温、高压和高速旋转的恶劣工况,需要的材料即坚韧又耐高温,制造它最大的难题,就是要用巨大的压力进行锻造,但制造出具有这种性能的母机对我们来说,很难。现在中国二重制造的8万吨模锻压机问世了意味着制造飞机发动机中的一个瓶颈问题有望解决了

2011年,济南二机床集团福特汽车美国三家工厂定制了5条大型冲压生产线,每条线由多连杆压力机组成,总重6100吨,由双臂送料系统、拆垛机、清洗机、涂油机等设备组成,效率是普通生产线的3倍。

 象这样的机床母机一个国家通常只有一台,有时可能全世界只有一台,算是制造业的镇国之宝可以说,在某些领域我们取得了一些成绩,这是我们机床工业之所得。

但不容乐观的是类似的荣誉并不是遍地开花的,我们可以夸耀的并不多。尽管改革开放三十多年来,取得的成绩也并不小,我国机床工业从一开始引进大量国外先进技术,合作生产各类数控机床,到后来甚至仿造出了五轴联动控制加工中心,但高精产品的核心关键技术是仿制不出来的,我们在人才、科研和自主创新上都乏善可陈。

  比较以下这组数据,最能说明问题:

我国在改革开放之初的1980机床拥有量为283万台,其中粗加工车床构成比为43%,精加工床占10%经过30的发展,到2008年,中国机床工业约有5382家企业,机床拥有量约700万台,(美国约240万台、日本约140万台),粗加工机床仍占40%以上,精加工机床反而少于10%,这与国外由高效自动化机床和数控机床组成的精加工机床占比20%~30%相比,我国精加工机床构成比未增反降,突显出中国机床工业仍然十分落后。

  建国60多年了凝聚了我们三代人的青春,看看世界机床工业都发生了哪些巨变吧:不到60年里,美国机床工业超越了当时的世界霸主大德国机床工业又在不到60年的时间了美国,而小日本则在不到60时间跻身世界三强。我们是不是有些汗颜?

回头看看我们走过的路,改革开放前耽误的三十年就不用说了,后三十年取得的成绩确实是有目共睹的,但问题也不少。尽管机床行业有政府制定的发展规划,可内容脱离实际,流于空泛,如2006国家发改委制定《数控机床发展专项规划》,要求至2010年,数控系统自主知识产权的要占数控机床总量的75%功能部件配套自给率60%以上国产数控机床要占领国内市场的50%以上等等,实在有些虚无飘渺。纵观近三十年行业政策史,失误很多,如无视国内机床行业的实际情况,规划只是停留在书面上,根本无法落实,缺乏的严谨科学的态度,对市场需求没有准确分析统计,背离了行业发展规律。

  除政策失误外,行业还存在两大问题:

  一、不注重人才培养和自主研发,长期仿造国外,缺乏核心技术

三十年成绩不可否认,但长期停滞在“引进、消化、吸收”的陈旧观念里,不思进取,一味仿造,造成机床行业在产业链的最低端长期徘徊,难以走出。加上忽视职业技术教育以及对企业技术人才的培养,行业人才供求失衡,流失严重,另外在改制过程中,许多有研发实力的科研院所被转制为企业,导致科研能力大大削弱,众多技术瓶颈难以突破,高精尖机床及核心零部件大量依赖进口,技术追赶成为空谈。 

 二、行业发展严重失调,各门类缺乏统一规划与配合。主要表现在主机与数控系统、功能件、刀具之间发展不相适应脱节现象比较重要

在近三十多年发展中,我国机床行业的产业结构主要以生产低中档产品为主,而发展最为迅速的数控机床,在核心技术和关键零部件上一直依赖进口,阻碍了技术创新和产业进步。国内机床产品普遍存在质量问题,稳定性、可靠性和一致性都比较差。主要原因是人心浮躁,急功近利,没人愿意潜心搞研究,都一味追求短期效益,技术工人普遍缺乏,后劲不足。

   历数六十年发展的得与失,我们必须保持清醒,认识到问题的严重性,盲目乐观并不可取。我们之所以成为世界机床大国,主要是由于我们体量大,市场广阔,但让中国制造从大变强,却是一个艰巨的系统工程,需要政府提高对作为工业之母的机床工业的重视程度,并担当起强有力的组织者和策划者,调动各种有利资源,统筹安排,协调发展。随着智能制造和绿色制造的兴起,我们要抓住历史机遇,遵循市场规律,总结以往的经验教训,尽快在人才培育和技术创新上有所作用,把机床产业向高中端推进。


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